모션 플라스틱 전문 기업 이구스는 ‘패스트라인(FastLine)’ 서비스를 통해 최대 6주가량 걸리던 특수 부품 사출 금형 기간을 7일까지 단축했다고 25일 밝혔다. 고객은 iglidur 온라인 툴을 통해 단 4단계 만으로 필요한 부품을 온라인으로 구성하고, 내마모성에 최적화한 플레인 베어링을 신속하게 주문할 수 있다.
오토모티브 엔지니어는 시트 높이 조절에 필요한 맞춤형 플레인 베어링과 같은 부품을 최대한 빨리 제작하기를 원한다. 3D 프린팅 솔루션을 이용하면 신속히 대응이 가능하지만, 공차 등의 문제로 양산 적용에는 문제가 발생한다. 즉 초기 프로토타입 단계 이후에는 사용에 제약이 따르게 된다.
CNC나 밀링 머신을 사용한 가공 제품도 크게 다르지 않으며, 사출 성형 제품과는 다르게 표면 마감이 정교하지 못하다. 사출 성형 방식이 가장 적합하지만, 맞춤형 베어링 제작 시 최대 6주 이상 소요된다는 점이 가장 큰 문제로 작용하고 있다.
단 몇 초 만에 온라인으로 맞춤형 부싱 및 와셔 구성 가능
이구스는 위와 같은 딜레마를 해결하고, 대량 생산 제품과 품질에 차이가 없는 초기 샘플로 빠른 호환성 검증을 가능하게 하며, 무엇보다 일분일초가 소중한 오토모티브 산업을 위해 패스트라인 서비스를 론칭했다. 패스트라인 서비스는 온라인 툴인 ‘iglidur 플레인 베어링 디자이너’를 사용해 단 4단계 만에 마찰에 최적화한 부품을 구성 및 주문 가능하게 한다.
사용자는 슬리브 베어링과 같이 원하는 형상을 선택한 다음, 사출 성형용 소재를 iglidur 제품군에서 선택한다. 최대 주변 온도 및 표면 압력과 같은 재질의 특성은 온라인 툴에 명확하게 표시되며 베어링의 내경·외경·폭 등의 치수를 입력하면 사출 성형 생산 서비스에 대한 총가격을 즉시 확인할 수 있으며 바로 주문 가능하다. 사용자는 추가 생산 및 설계를 위해 베어링의 STEP 파일과 PDF 도면도 무료로 다운로드할 수 있다.
주문이 완료되면 온라인 툴이 3D 모델 및 기타 설계 파일을 자동으로 생성하고, CNC 공작 기계를 프로그래밍하는 데 사용된다. 이를 통해 최소한의 수작업으로 그 어느 때보다 빠르게 사출 성형 부품을 생산할 수 있고 짧은 처리 시간으로 공정 표준화를 실현한 이구스는 독일 아헨(Aachen) 공과대학, 공작기계 연구소 및 프라운호퍼(Fraunhofer) 생산기술 연구소(ITP)가 주최한 생산 우수성 경연 대회에서 ‘50명 규모의 내부 툴 제작’ 부문을 수상했다.
6주에서 7일로 단축된 제작 기간
이구스의 iglidur 사업부 매니저인 스테판 록만-리티히(Stefan Loockmann-Rittich)는 “온라인 구성, 기계 네트워킹 및 공정 자동화의 상호 작용은 부품 제작 분야에서 새로운 기술이다. 덕분에 이구스는 패스트라인 서비스를 통해 양산이 가능한 맞춤 원통형 부싱, 플랜지 부싱 및 와셔용 사출 금형의 생산 시간을 6주에서 7일로 단축할 수 있었다”고 설명했다.
고객은 이에 따라 특수 부품을 더 빨리 받아 부품 검증을 시작할 수 있게 됐고, 1964년부터 자동차 산업에서 활약해 온 이구스는 매년 5억개가 넘는 자동차 애플리케이션용 플레인 베어링을 공급하고 있다. 폴리머 베어링은 시트, 센터 콘솔 또는 페달과 같은 내부 시스템뿐만 아니라 기어박스 및 드라이브의 열 관리 시스템에도 사용된다. 이구스의 고객은 금속 베어링 솔루션과 비교해 비용적 이점이 있을 뿐만 아니라 경량, 무급유, 최소한의 공차, 내진동성 및 저소음 사양을 갖춘 이구스 플라스틱 베어링을 높이 평가하고 있다.
